着色（点解着色和染色）和预处理中的常见缺陷及其成因和对策
| 缺陷 | 特点 | 成因 | 对策 |
| 白色（白点） | 染色后发现的白斑，染黑色更容易发生 | 染色槽氯化物等杂质，引起电偶作用产生点蚀 | 降低染色槽的氯离子含量；检查工件与夹具或与槽体是否构成电偶作用 |
| 电解着色后发现的未着色的白色 | 合金中的异物或金属间化合物着不上色；如有白斑拖尾则有氧化膜裂纹 | 调整合金成分；防止卷入异物；铝棒充分均匀化；检查电解着色条件 | |
| 电解着色后不属于合金或氧化膜裂纹的白点 | 电解着色前氧化膜上附着碱雾引起着色不良 | 检查碱洗后的工序和厂房的气流 | |
| 表面沉积 (松散沉积) | 电解着色得到表面灰黑色松散的沉积物，尤其在锡盐着色时发生 | pH值过低，着色电压太高，或时间太长 | 加入氢氧化钡，升高pH值，以降低硫酸浓度 |
| 分布能力差 | 型材电解着色后端部色深或色浅，或者一挂料周围深色或浅色 | 电解着色槽和对电极的设计不佳；电解着色的电压不正确 | 改变电解着色液和通电方式；端部颜色深则降低着色电压，反之亦然 |
| 彗星斑 | 电解着色后表面发生小白点并有彗星状拖尾 | 阳极氧化膜发生裂纹，裂纹产生的气体阻碍着色，多集中在材料的边棱位置 | 检查电解着色和阳极氧化条件，尤其在脉冲氧化的情况下 |
| 接触处发白 | 接触点附近着色不好发生白斑块 | 电接触不良 | 检查接触位置，尤其注意工件表面氧化膜或涂料是否去除干净 |
| 碱流痕 （碱滴痕） | 电解着色后工件表面的碱液流痕使得颜色不均 | 水洗没有洗净的碱液影响电解着色，尤其在镍盐着色的情况下 | 加强碱洗之后的水洗 |
| 膜局部剥落 （膜破坏） | 电解着色后发现的大小不等的未着色白点 | 由于着色电压太高或着色槽液污染，使得阳极氧化膜发生点状的局部剥落 | 降低着色电压；去除着色槽液的杂质；提高阳极氧化电压 |
| 剥落 | 电解着色之后，甚至若干天以后发现氧化膜剥落，5XXX系比6XXX系严重 | 电解着色的上升电压太快 | 降低电压上升速度 |
| 染色不准 | 染色的颜色发生变化，可能稍深或稍浅 | 染色槽液污染，重金属离子和铝离子超标；因加热和搅拌引起染料的破坏 | 检查原因，尽量避免重新配槽 |
| 酸流痕 （酸滴痕） | 工件表面的酸液流痕使得电解着色的颜色不均 | 阳极氧化等酸溶液附在料架、夹具等处未能彻底清洗 | 彻底水洗 |
| 零部件的盲孔、沟槽等位置附近未染上颜色 | 由于难以清洗的位置残留酸液，妨碍正常染色 | 增加水清洗的效率；可能最好设法修改零部件设计 | |
| 未着色斑 | 染色或电解着色发现一连串圆形或椭圆形无色透明的斑块 | 由于截留空气泡或逸出的气泡使得着色染色困难 | 首先分辨是否来自阳极氧化；增加工件倾斜度，使得气泡容易逸出可能是简单的办法 |
| 白色（白点） | 染色后发现的白斑，染黑色更容易发生 | 染色槽氯化物等杂质，引起电偶作用产生点蚀 | 降低染色槽的氯离子含量；检查工件与夹具或与槽体是否构成电偶作用 |
| 电解着色后发现的未着色的白色 | 合金中的异物或金属间化合物着不上色；如有白斑拖尾则有氧化膜裂纹 | 调整合金成分；防止卷入异物；铝棒充分均匀化；检查电解着色条件 | |
| 电解着色后不属于合金或氧化膜裂纹的白点 | 电解着色前氧化膜上附着碱雾引起着色不良 | 检查碱洗后的工序和厂房的气流 | |
| 表面沉积 (松散沉积) | 电解着色得到表面灰黑色松散的沉积物，尤其在锡盐着色时发生 | pH值过低，着色电压太高，或时间太长 | 加入氢氧化钡，升高pH值，以降低硫酸浓度 |
| 分布能力差 | 型材电解着色后端部色深或色浅，或者一挂料周围深色或浅色 | 电解着色槽和对电极的设计不佳；电解着色的电压不正确 | 改变电解着色液和通电方式；端部颜色深则降低着色电压，反之亦然 |
| 彗星斑 | 电解着色后表面发生小白点并有彗星状拖尾 | 阳极氧化膜发生裂纹，裂纹产生的气体阻碍着色，多集中在材料的边棱位置 | 检查电解着色和阳极氧化条件，尤其在脉冲氧化的情况下 |
| 接触处发白 | 接触点附近着色不好发生白斑块 | 电接触不良 | 检查接触位置，尤其注意工件表面氧化膜或涂料是否去除干净 |
| 碱流痕 （碱滴痕） | 电解着色后工件表面的碱液流痕使得颜色不均 | 水洗没有洗净的碱液影响电解着色，尤其在镍盐着色的情况下 | 加强碱洗之后的水洗 |
| 膜局部剥落 （膜破坏） | 电解着色后发现的大小不等的未着色白点 | 由于着色电压太高或着色槽液污染，使得阳极氧化膜发生点状的局部剥落 | 降低着色电压；去除着色槽液的杂质；提高阳极氧化电压 |
| 剥落 | 电解着色之后，甚至若干天以后发现氧化膜剥落，5XXX系比6XXX系严重 | 电解着色的上升电压太快 | 降低电压上升速度 |
| 染色不准 | 染色的颜色发生变化，可能稍深或稍浅 | 染色槽液污染，重金属离子和铝离子超标；因加热和搅拌引起染料的破坏 | 检查原因，尽量避免重新配槽 |
| 酸流痕 （酸滴痕） | 工件表面的酸液流痕使得电解着色的颜色不均 | 阳极氧化等酸溶液附在料架、夹具等处未能彻底清洗 | 彻底水洗 |
| 零部件的盲孔、沟槽等位置附近未染上颜色 | 由于难以清洗的位置残留酸液，妨碍正常染色 | 增加水清洗的效率；可能最好设法修改零部件设计 | |
| 未着色斑 | 染色或电解着色发现一连串圆形或椭圆形无色透明的斑块 | 由于截留空气泡或逸出的气泡使得着色染色困难 | 首先分辨是否来自阳极氧化；增加工件倾斜度，使得气泡容易逸出可能是简单的办法 |
